Las compañías de recipientes a presión se encuentran siempre con la misma problemática respecto a la automatización de las uniones soldadas. A diferencia de lo que sucede en automoción, donde existen uniones por soldadura en chapas de espesor fino, menor de 3 mm, y donde las uniones por soldadura se ejecutan con un único cordón, los hydrocrackers, coke-drums, recipientes para contención de gases licuados entre otros, son sistemas complejos, poco repetitivos, muy pesados y voluminosos, complicando la automatización de sus uniones por soldadura.
En algunos casos estos equipos pueden alcanzar más de 100 metros de longitud, 15 mm de diámetro y más de 1400 toneladas de peso. Habitualmente tienen una gruesa pared de acero (cuyo rango es muy variable, pero se encuentra normalmente entre los 20 y los 350 mm) y pueden estar constituidos a partir de virolas forjadas o de chapas curvadas y soldadas entre si longitudinalmente. Las conexiones de estos equipos con los distintos subsistemas presentes en una refinería o en una instalación industrial son muy variables, haciendo que cada uno de los equipos tenga un diseño único, y por lo tanto existan barreras para poder mejorar el actual proceso productivo basado en sistemas tradicionales de calderería y soldadura manual.
En el presente proyecto en colaboración con TUINSA NORTE y TREELOGIC se analizan nuevas tecnologías de soldadura para realizar las uniones de los equipos de presión, y se procederá a la robotización/automatización del sistema productivo centrado en soldaduras multipasada en fuerte espesor.
